Mit zunehmender Industrialisierung, anspruchsvolleren Produkten und Anwendungen nahmen die Anforderungen an die Dichtung und damit den Werkstoff zu. Bereits in den 1950er Jahren brachten Getriebe und Motoren von Kraftfahrzeugen höhere Leistungen, die Temperaturen stiegen und NBR hielt mit diesen Anforderungen nicht Schritt – die Doppelbindungen in der Hauptkette wurden angegriffen, folglich wurde er spröde. Für den bewährten Simmering entwickelten Rohstoffentwickler neue elastomere Werkstoffe, zum Beispiel Acrylatkautschuk ACM mit höherer Hitze- und Chemikalienbeständigkeit. Für diese sorgen die Polymerketten, die aus polaren Acrylsäureestern aufgebaut sind. In den 1970er Jahren setzte man den bereits 1950 entwickelten Fluorkautschuk FKM verstärkt ein, der selbst die sehr hohen Temperaturen von bis zu 225 °C in Turboladern aushält und Sondertypen sogar bei -40 °C ihre Elastizität nicht verlieren. Sein Eigenschaftsprofil erhält das Misch-Polymerisat durch die hohen Anteile an fluorierten Monomeren. Heute existieren Co-, Ter- und Tetrapolymere mit variierendem Fluorgehalt. Damit lässt sich FKM sehr exakt auf die individuell geforderte Medienbeständigkeit und Kälteflexibilität auslegen. Das Einsatzgebiet des Werkstoffs ist entsprechend vielfältig: Luft- und Raumfahrt, Chemie, Erdölförderung – überall dort, wo hohe Drehzahlen, hohe Temperaturen sowie eine hohe Medien-, Ozon- und Alterungsbeständigkeit gefordert sind. 

Abhängig von der Anwendung braucht es den passenden Basiskautschuk, jedoch auch die richtige Mischung. Erst Füllstoffe und Additive machen aus dem gewählten Kautschuk den passenden Werkstoff für eine spezifische Anwendung des Simmerings. Bis zu 15 Komponenten kommen pro Rezeptur zusammen. Neben der richtigen Mischung ist es möglich, den Werkstoff mit Fasern zu verstärken und: das Design des Simmerings muss stimmen. Dann ist fast jedes Dichtungsszenario möglich. Radialwellendichtungen schützen so beispielsweise die gigantischen Rotoren von Windkraftanlagen, dichten Schiffsantriebe ab, Hydropumpen oder Wellen in Walzwerken.

Überschreitet die Betriebstemperatur jedoch dauerhaft 225 °C nach oben und gleichzeitig die Schwelle von -40 °C nach unten, hält kein Synthesekautschuk mehr Schritt. Hier nutzt man Polytetrafluorethylen – PTFE. Seit den 1980er Jahren ist das unverzweigte, linear aufgebaute, teilkristalline, vollfluorierte Polymer der Werkstoff der Wahl im Bereich der Chemietechnik, beispielsweise bei Pumpen und Antrieben, im Automobilbau bei Radialwellendichtringen zur Abdichtung von hochadditivierten synthetischen Motorölen und Kraftstoffen auf Rapsölbasis. Sobald es um universelle Medienbeständigkeit und geringe Reibung bei gleichzeitig sehr tiefen und sehr hohen Temperaturen geht, wie bei Kolbenringen für Kompressoren, Hydraulikdichtungen, Ventildichtungen und ähnlichem, ist der Werkstoff der Wahl PTFE.