In seinen Anfängen war Polyisobuten ein Nischenprodukt, das unter anderem für die Herstellung von Heftpflaster, elektrischen Isoliermaterialien oder Abdichtungen verwendet wurde. Doch spätestens mit dem „Kunststoffboom“ der 1960er-Jahre entwickelte sich Polyisobuten zu einer der wichtigsten Polyolefinklasse mit einem breiten Spektrum an Einsatzbereichen. Heute stellen einige Industrieunternehmen Polyisobuten her, darunter BASF, Lubrizol, TPC, Oronite und Daelim. Die jährliche Produktionskapazität für Polyisobuten beträgt ca. 1.200 kt (Stand 2018).[2]

Das Polymer wird in drei Klassen unterteilt: niedermolekulares Polyisobuten, mittelmolekulares Polyisobuten und hochmolekulares Polyisobuten. Obwohl das Verfahren für die Produktion von Polyisobuten in den letzten neunzig Jahren erhebliche Neuerungen erfahren hat, besitzt es viele Gemeinsamkeiten mit seiner Ursprungsform. Die großtechnische Produktion von niedermolekularem und mittelmolekularem Polyisobuten erfolgt heute meistens im Rahmen eines kontinuierlichen Polymerisationsprozesses.[3] Dieser erfordert tiefe Temperaturen, die mithilfe eines Kühlaggregats erreicht werden. Die Herstellung von hochmolekularem Polyisobuten basierte ursprünglich auf dem sogenannten BASF Bandverfahren. Bei diesem Prozess wurden Ethen und Isobuten in dichten Strahlen auf ein Band aufgetragen und mit einem Katalysator versetzt. Das Verdampfen von Ethen sorgte für ausreichende Kühlung der Polymerisationsmischung. Heute dient dazu alternativ ein kontinuierlich betriebener Polymerisationskessel. Die Polymerisation findet dabei in einem Lösungsmittel statt, Katalysator ist meistens Aluminiumtrichlorid.
 

In Sachen Anwendung ist Polyisobuten ein „Allrounder“. Mit der Kombination seiner physikalischen und chemischen Eigenschaften findet das Polymer in zahlreichen Gebieten Einsatz. 

Die wohl bekannteste Anwendung für das mittelmolekulares Polyisobuten ist die Herstellung von Kaugummi. Bei dieser profitiert die Lebensmittelindustrie von der Elastizität des Polyisobutens. Zudem ist das Polymer toxikologisch unbedenklich. 

Die mit Abstand wichtigste Verwendung ist die Herstellung von Schmierstoff- und Kraftstoffadditiven. Hier profitiert die Industrie vor allem von der Widerstandsfähigkeit des Polyisobuten gegenüber thermischem und oxidativem Stress und davon, dass sich das Polymer mit hydrophoben (wasserabweisenden) Substanzen mischt. Egal ob als Grundöl, Verdickungsmittel oder Dispergiermittel – in fast jedem Verbrennungsmotor auf der Welt trägt Polyisobuten zu niedrigerem Kraftstoffverbrauch bei gleichbleibender Leistung bei. Zusätzlich sinkt auch der Schadstoffausstoß. Auch in Abdichtungsmaterialien wie Isolierglasfentern kommt Polyisobuten vor sowie bei der Herstellung von Solaranlagen. Hier nutzt man das mittel- und hochmolekulare Polyisobuten, Oppanol®, das vor allem undurchlässig für Gase ist und eine hohe Beständigkeit gegenüber UV-Strahlen aufweist.